Joa das macht schon Sinn. Grundsätzlich kriegt man die notwendige Stabilität der Decke entweder mit reiner Deckenstärke, +Wölbung, und/oder +Bracing hin. Da CFK eh schon bei gleicher Stärke deutlich mehr Steifigkeit als Holz mit sich bringt, reicht ein entsprechendes Bracing aus um bei moderater Deckendicke und Gewicht dem Saitenzug standhalten zu können.
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Hi Christian, ob der Übergang überhaupt einen Einfluss hat kann man ganz schwer sagen. Ich unterstelle mal der Firma, dass sie auch eher aus dem "Bobbau" kommen und den CfK-Prozess beherrschen und nicht mit der Klangästhetik, so wie es z.B. Torres sich erarbeitet hat ewig gespielt haben.
Es sind halt zwei gänzlich unterschiedliche Ansätze. Der eine hat einen ganz speziellen Klang im Kopf und sucht diesen aus dem Instrument zu bekommen. Der andere baut und schaut, ob es nach Gitarre klingt und wenn es sich gut anhört und auch noch verkaufbar ist, umso besser So erschließen sich die Grenzen und man tastet sich an neues. Das ist Freiheit und führt auf alle Fälle zu Ergebnissen. Aber jetzt gut der Philosophie...
Mein Ratschlag ist, die Decke auszuprobieren. Nach Chaldni mal unten einen 12-Zöller unter die Decke mit einem satten Verstärker und mit einem Frequenzgenerator mal ordentlich in Schwingung gebracht. Mit Teestaub aus z.B. Hagebutten-Teebeuteln bestreut ergeben sich bei Resonanzen Muster. Z.B. ein Kreis um die Brücke. Dieser sollte möglichst gleichmäßig und spiegelbildlich sein. Wenn eine Seite des Kreises weniger weit außen ist, dann ist die Decke auf dieser Seite steifer und ich würde die Balken dort schwächen. Was ja recht lustig ist mit dem Material. Sind also zwei Faktoren: einmal die Steifigkeit allgemein (mm/kg) und dann die Gleichmäßigkeit. Da das Material eh sehr stabil ist, halte ich die Balken für zu hoch und damit die Decke für zu steif. Aber wie gesagt, kenne das Material nur von Bildern.
Romanillos sagt, dass nahezu das gesamte Geheimnis des Klangs in der Decke sich befindet.
die Diplomarbeit kenne ich. Der Verstellemechanismus für die Saitenlage ist genial.
Was mir nicht so gefällt, ist das Überlaminieren der Decke mit den Balken. Das Gewebe ist nicht ausreichend flexibel, damit kommt es im Übergangsbereich der Balken / Decke zu Hohllagen. Ich kann aber auch nicht bewerten, in wie weit das den Klang beeinflußt.
Momentan komm ich leider nicht dazu, an der Negativform weiter zu arbeiten. Ab August werd ich wieder aktiv.
Für die Decke hab ich mir folgende Varianten überlegt (jeweils von Außen nach innen):
A. 2 Lagen CFK 204g/m² 0,5mm Birkenfurnier im 60° Winkel (analog Adamas) 2 Lagen CFK 204g/m²
B. 2 Lagen CFK 204g/m² 2 Lagen UD 80g/m² in jeweils 45° zur Längsachse 2 Lagen CFK 204g/m²
zuerst beide Varianten ohne Balken, danach Belastungstest wie von Andreas beschrieben, und wo nötig Einsatz von Balken.
Die Form ist gestern feingeschliffen und poliert worden. Danach wurden 3 Schichten Trennwachs aufgetragen, und nach dem Ablüften dieses auspoliert. Ist gar nicht so einfach bei der Waschbeckenform. Bei glatten Flächen geht das prima mit der Maschine, hier kann man nur von Hand arbeiten.
Den Lageplan für die CFK Gewebe und UD Bänder habe ich angefertigt. Heute erfolgt das konfektionieren der Gewebelagen und UD Bänder. Danach trage ich eine erste Lage Epoxidharz in die Form auf, und lasse diese aushärten. Damit liegt später das CFK Gewebe nicht direkt an der Form an, und die Harzschicht dient als Gelcoat.
Ich vermeide dadurch, daß ich beim späteren feinschleifen die CFK Lagen anschleife.
Noch eine Frage an die Profis.
Da die Decke eine ähnliche Funktion wie eine Lautsprechermembran hat, kann ich mir vorstellen, daß ein dünner Rand (zur Zarge hin) das Ansprechverhalten und den Wirkungsgrad verbessern.
Die Idee ist nun folgende.
Ich kann durch die Anzahl der CFK Lagen die Steifigkeit und Deckendicke am Rand verändern (ähnlich wie man das mit einer Holzdecke macht).
Die Festigkeit kann ich durch einlaminierte UD Bänder gewährleisten (kein Ausbeulen der Decke am Rand).
Was haltet ihr davon, und wenn ja, wie breit soll dieser Bereich (ähnlich der Gummisicke eines Lautsprechers) sein. Die Außenseite der Decke bleibt dabei unberührt.
Ich kann durch die Anzahl der CFK Lagen die Steifigkeit und Deckendicke am Rand verändern (ähnlich wie man das mit einer Holzdecke macht).
Die Festigkeit kann ich durch einlaminierte UD Bänder gewährleisten (kein Ausbeulen der Decke am Rand).
Was haltet ihr davon, und wenn ja, wie breit soll dieser Bereich (ähnlich der Gummisicke eines Lautsprechers) sein. Die Außenseite der Decke bleibt dabei unberührt.
Vorab vielen Dank für euere Tips
Christian
Ich glaube da kann Dir keiner raten. Du leistest ja praktisch Pionierarbeit. Was richtig oder falsch war, erfährst Du erst im nachhinein, der Nachteil der empirischen Methode - "cry and terror", wie es der Weihnachtsmann hier in seiner Signatur zu stehen hat. Ich habe auch gar keine Vergleiche (Wer zerlegt schon mal eine Adamas? ) Ach einen Tipp habe ich doch - "Gitarrenlautsprecher" sind immer hart aufgehängt, die haben keine Gummisicken.
capricky
ps: Ich mag diesen thread, spannendes Projekt, hervorragend dargeboten!
Ich mache das bei meinen Gitarren auch, indem ich die Decke zu den Rändern hin ein paar 1/10 dünner hobele. Insofern macht es schon Sinn, die "Aufhängung" so flexibel wie möglich zu gestalten. Taylor macht seit einiger Zeit Decken mit einem "relief cut" - einer umlaufenden Nut am Rand - das soll auch den Ton verbessern. Insgesamt wirst du es aber wirklich ausprobieren müssen - da sind die klanglichen Parameter einfach zu komplex um sie vorherzusagen .... Viel Spaß
Zuerst werden anhand von Papierschablonen die groben Abmessungen für die CFK Zuschnitte ermittelt. Danach können die 4 Lagen konfektioniert werden - Bild 1.
Dann wird die erste Lage CFK 204g/m² eingelegt und mit Epoxidharz und Modlerpinsel bzw. Roller an die Negativform angelegt. Durch die sog. Köperbindung ist das Gewebe auch an Radien einsetzbar. Ist zwar ein bißchen "tricky" aber mit etwas Übung geht das schon.
Ich beginne zuerst mit der Kopfplatte und dem Hals - Bild 2. Am Hals findet der Übergang zum Korpus statt (die Gewebelage des Korpus wird später auf die Lage des Halses gelegt). Da die Kopfplatte scharfe Kanten aufweist, folgt das CFK Gewebe diesen nur sehr widerwillig, und es würde eine Hohllage im Eck entstehen. Dafür wurde die CFK Platte als Einleger angefertigt. Diese presst das Gewebe 100%ig auch in sehr enge Radien - das Vakuum alleine würde es später nicht schaffen, außerdem verstärkt diese Platte später den Bereich der Kopfmechaniken - Bild 3 und 4.
Nach und nach werden alle 4 Gewebelagen laminiert - Bild 5.
Am Hals und Kopfstück sind 7 Lagen CFK Gewebe bzw. UD-Gewebebänder einlaminiert worden. Beim Übergang zum Korpus wurden die Bänder gemäß der Krafteinleitungsrichtung verlegt - Bild 6,7.
Nachdem der Laminiervorgang abgeschlossen ist, wird eine sog. Abreißgewebe aufgebracht. Dieses verklebt oberflächlich mit dem Laminat, und sorgt dafür, daß die Innenseite für weitere Laminiervorgänge eine geignete Oberfläche erhält. Das Abreißgewebe wird nach dem Aushärten - wie der Name schon sagt - einfach durch abreißen vom CFK getrennt. Es bleibt eine sehr gleichmäßig rauhe Oberfläche zurück.
Nach dem Abreißgewebe wird alles mit Klebebändern an der Form fixiert. Jetzt muß noch ein Absaugvließ eingelegt werden. Dies hat 2 Wirkungen. Zum einen wird damit überschüßiges Harz abgesaugt, zum anderen könnte ohne das Vlies das Vakuum nicht in die letzten Ecken und Kanten vordringen. Der Unterdruck würde nur an der unmittelbaren Absaugstelle anliegen, der Rest wäre dann ohne Anpressdruck - Bild 8
Als letzter Akt kommt das alles in einen Vakuumsack, der mit Klebeband verschlossen wird. Dann Pumpe einschalten und einen Unterdruck von min. 0,6 bar aufbauen - siehe Manometer - Bild 9.
Dann das Gesamtpaket unter die Heizstrahler und bei ca. 50-60°C über Nacht aushärten lassen - und Morgen wird entformt.
Was bin ich gespannt!!!!!!
.....mit dem Laminierpinsel winkend.....
Christian
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heute war entformen dran, ging relativ problemlos.
Zuerst wird das Saugvlies mit dem Abreißgewebe entfernt, dann der Rand grob beschnitten.
sieht wirklich toll aus - extrem leicht und doch stabil.
Ich habe den Bereich um den Hals weiter mit Hybridgewebe (Kevlar / Carbon) verstärkt, und werde morgen am Halsübergang arbeiten. Dazu wird ein Sandwichaufbau erstellt - Halbschale aus Hart PVC, mit dem Heißluftföhn vorgeformt.......
Bis dann
Christian
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Der Hals wird durch eine Sandwicheinlage versteift. Dazu verwende ich Hart PVC. Das Material wird auch für den Surfbrettbau eingesetzt.
Hart PVC ist sehr druckstabil und dient in erster Linie als Abstandshalter zwischen der oberen und unteren CFK Lage.
Mit einem Heißluftföhn wird das Material der Halsform angepaßt. Danach werden beide Seiten mit 2 Lagen CFK überzogen. Dieses halbe Rohr ist sehr biegesteif. Es wird über ein weiteres Hartschaumstück mit dem Korpus verbunden. Derzeit härtet das Halbrohr und Verbindungsstück aus.
Die ersten 4 Lagen der Decke sind laminiert.
1x 204g CFK, 1x 80g UD in 45°, 1x 80g UD in 45° (90° entgegen der ersten UD Lage), 1x 204g CFK
Alles auf einer planen Platte mit Vakuumtechnik.
Auf einem Bild sieht man wie die UD Lagen 90° gedreht zueinander aufgelegt werden. Das Abreißgewebe ist bereits abgenommen.
Morgen Decke entformen und Halseinlage einlaminieren.
Gruß
Christian
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Auch wenn das nichts mehr mit klassischem Gitarrenbau zu tun hat...DAS ist der abgefahrenste Bauthread den ich je gelesen habe! Leider kann ich nur staunen aber nicht mitreden *Zoom....kannst Die Klappe wieder zumachen*
Hier der Einbau des Sandwich-Halbrohrs zur Halsversteifung. Das Teil wurde mit Schaumtreibmittel laminiert. Das Schäumen sorgt dafür, daß kleine Spalte mit Epoxidharz zugeschäumt werden (siehe Bild).
Die Verklebung ist extrem stabil und man spart deutlich Gewicht. Angepresst wurde das Teil mit Hilfe eines alten Surfmasten (der Durchmesser hat ideal gepaßt).
Im Korpus ist diese Halbschale mit der "Haifischflosse" durch 2 CFK Bänder anlaminiert. Damit können die Belastungskräfte ideal aufgenommen werden (ich konnte mir das Blödeln einfach nicht verkneifen).
Die Decke ist nun entformt - sieht sehr gleichmäßig und glatt aus. Da brauchts keine Nacharbeit mehr. Wie bei der Adamas habe ich 0,5er Birkenfurnier mittig auf Stoß auflaminiert. Darüber eine Lage CFK 204g.
Gruß
Christian
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Stef
Männlich
geloggt
)
Leider kann ich nur staunen aber nicht mitreden