Hallo zusammen,

ich bin neu in diesem Forum. Ich habe zufällig in u-tube einen Beitrag über Kohlefasercellos gesehen   http://www.youtube.com/watch?v=J_gI3chGtww.       Seitdem befasse ich mich damit, mir eine Gitarre aus CFK selbst zu bauen. Ich arbeite seit einigen Jahren mit Kohlefaser. Formenbau und Herstellung/Verarbeitung sind kein Problem. Hat jemand Erfahrung mit solchen Gitarren, wer stellt so etwas her.....? Wie muß die Decke gestaltet werden......? Bin für jeden Hinweis dankbar.

Gruß

Christian Graßmann

Hallo Christian,

herzlich willkommen hier im Forum!

Leider funktioniert der Link von Youtube nicht - da müsstest du vielleich noch mal schauen.

Zu deiner Frage:
Ja, man kann Gitarren aus CFK bauen. Ovation tut das in seiner Adamas Serie und Gitarren komplett aus CFK gibt es hier: http://www.rainsong.com/
In der Regel werden die ähnlich gebaut wie traditionelle Gitarren eben nur von den Materialdicken halt anders. Da die Gitarrenbauer aber eher konservativ sind, sind moderne Werkstoffe im Gitarrenbau eher Exoten. Eine richtige Forschung dahingehend gibt es m.W. nicht - so wie z.B. bei den Geigenbauern.

Jörg

Hallo Jörg,

danke für den Hinweis! Der hilft mir schon mal weiter.

So, jetzt sollte der Link aber funktionieren

http://www.youtube.com/watch?v=J_gI3chGtww&feature=related

Gruß Christian

Der Klang einer Holzgitarre ist natürlich mit einer CFK Gitarre nicht zu vergleichen - soll ja auch nicht. Eine EN10 und eine National klingen auch völlig anders - und das ist auch gut so. Sowas kann man seriös nicht vergleichen.

Ich möcht das halt gerne mal testen, und mir so ein Teil selbst bauen.

Als Modell möchte ich meine EN10 nehmen.

Gruß

Christian

Das Problem wird schlicht und ergreifend sein: Es gibt keine (zugänglichen) Erfahrungswerte beim Bau von CFK Gitarren. Die besagten Hersteller werden (aus gutem Grund) auf keinen Fall Details preisgeben. Du kannst also nur durch aufwändige Testreihen dem Klang nahekommen, den du dir wünscht. Wenn du dabei vorgehst, wie bei dem Cello, brauchst du zumindest einen Satz (auch aufwändiger) Formen. Wenn du da drankommst, ist das ja schon mal gut. Der Korpus wird auch nicht so kompliziert sein. Was dann in der Decke steckt und wie sie laminiert ist ......?
Wie gesagt probieren kann man das auf jeden Fall

Jörg

Zitiert von rumblebird

...Basslab macht auch ein Riesengedöns...

Ich hab mir die Teile ja noch nie angeschaut..bisher...doch was ich jetzt da gesehen habe überbietet die Magen-Darm Grippe meiner zwei Keinen bei weitem!
Ich finde die total unästhetisch, dabei bin ich ja nichtmal ein Kunststoffkritiker. Man kann das doch schöner machen oder?

Ich habe sie angeschaut, ich habe eine Gitarre und eine Bass in der Hand gehabt und ich habe beide gehört.

Ich finde sie klanglich ultraneutral, eigentlich nicht mehr zu toppen. Bezüglich Formen  und Farben finde ich die Einordnung von zoom schamlos untertrieben. Sozusagen im umgekehrten Verhältnis zum Sendungsbewusstsein des Herstellers.

Für mich einziger Pluspunkt: Sie wiegen NICHTS!

Hallo zusammen,

vor dem Formenbau muß ich noch klären welche Hardware (Tonabnehmer / Mechanik...) ich verwende. Kann mir jemand eine Adresse geben, wo ich solche Teile beziehen kann?

PS: ich bin mit dem Tonabnehmersystem der Takamine EN10 sehr zufrieden. Welches käufliche System kommt dem am nächsten?

Mille grazie!

Christian

Hallo Christian,
einige Tips sind Dir ja schon gegeben worden, so z. B. zu Ovation. Hier kannst Du in der Form in der Richtung wie bei Ovation (Roundbowl) gehen, um das klanglich maximale herauszuholen. Ist lt. Jahnel die optimale Form (zwar schon eine altbackene Literatur, jedoch in der Richtung immer noch i. O.) und ich bin mir sicher, dass auch Ovation diese Lektüre verinnerlicht hat. Du brauchst aus statischen Gründen im inneren des Korpusses dennoch einige verstärkte Stellen, so z. B. beim Halsanstatz (Verstrebungen um die Zugkräfte abzufangen) und am Endpinbereich (Gurthalterung). Bei Adams sind die Decken mit 0,9-1,2 mm angegeben, inwieweit jedoch diese innen auch die Ovation-Bebalkung haben entzieht sich meiner Kenntnis (denke jedoch, dass diese das selbe haben). Baue selbst ausschließlich Gitarren mit rundem Boden, allerdings in Massivholzbauweise - bringt im Vergleich zu teuren Gitarren von Martin, Gibson usw. mehr Lautstärke und einen volumigeren, absolut fantastischen Klang.
Nun zu der Hardware kann ich dir meinen Mentor http://www.rall-online.de oder http://www. rockinger.com empfehlen. Die können Dir da auf alle Fälle helfen!
Gruß
Echtholz

Sorry Christian,
die Adresse ist http://www.rall-online.net (Neu!)
Echtholz

Hallo Echtholz,

vielen Dank für die guten Tips! Der Link ist prima. Ich werd mal versuchen an die Abmessungen des Gehäuses heranzukommen (oder gibt es im Netz irgendwo diese Infos?).

Gruß

Christian

Hallo Christian,
war länger weg, daher kann ich Dir erst jetzt antworten.
Nun bei der Form würde ich grundsätzlich eine gängige Akkustik-Gitarrenform empfehlen (ggf. auch mit Cutaway). Diese sollte entsprechende Grundintonationen berücksichtigen (Quinte, Halbton, 4/5, 2/3 etc.). Der Roundbowl sollte unter der Brücke die größte Tiefe aufweisen und die Tonentwicklung Richtung Hals/Schalloch begünstigen. Für das Volumen etc.gibt es in diesem Forum sehr gute Tools ( http://www.gearbuilder.de/forum/b-SO/ ). Das Volumen sollte bei Gitarren bei fis bis F liegen (ggf. ist jedoch bei diesem harten Material ein E zu bevorzugen).
Nun ich habe zufällig vor kurzem eine Adams untersucht - die haben in etwa das selbe Bebalkungsmuster. Wenn Du deine e-mail Adresse hinterlässt, kann ich mal ein Foto zusenden.
Bei der Wandstärke kannst Du sicher etwas experimentieren, um nicht diesen harten Ton einer Ovation zu bekommen. Hier wären jedoch Kenntnisse in der Statik sehr hilfreich. Vielleicht kennst Du jemanden, der Dir bei den Berechnungen bzw. mit Erfahrungswerten behilflich sein kann. Mir fehlt leider die Zeit dazu, sonst könnte ich schon aushelfen.
Gruß
Echtholz
Auf diesem Wege auch Grüße an Jörg und Andreas Rall !!!

Kohlefaserakustik! Ja, Mann! Du hast das know-how zum CFK-Bau? Worauf wartest Du, hau rein!

Und bitte mit Bauthread weil ich ganz, ganz, ganz, ferner Zukunft will ich das auch probieren. (so um 2030 herum)

Zitiert von Echtholz

Nun bei der Form würde ich grundsätzlich eine gängige Akkustik-Gitarrenform empfehlen (ggf. auch mit Cutaway). Diese sollte entsprechende Grundintonationen berücksichtigen (Quinte, Halbton, 4/5, 2/3 etc.). Der Roundbowl sollte unter der Brücke die größte Tiefe aufweisen und die Tonentwicklung Richtung Hals/Schalloch begünstigen. Für das Volumen etc.gibt es in diesem Forum sehr gute Tools ( http://www.gearbuilder.de/forum/b-SO/ ). Das Volumen sollte bei Gitarren bei fis bis F liegen (ggf. ist jedoch bei diesem harten Material ein E zu bevorzugen).
Nun ich habe zufällig vor kurzem eine Adams untersucht - die haben in etwa das selbe Bebalkungsmuster. Wenn Du deine e-mail Adresse hinterlässt, kann ich mal ein Foto zusenden.
Bei der Wandstärke kannst Du sicher etwas experimentieren, um nicht diesen harten Ton einer Ovation zu bekommen. Hier wären jedoch Kenntnisse in der Statik sehr hilfreich. Vielleicht kennst Du jemanden, der Dir bei den Berechnungen bzw. mit Erfahrungswerten behilflich sein kann. Mir fehlt leider die Zeit dazu, sonst könnte ich schon aushelfen.
Gruß
Echtholz

Alter Schwede.... , die Tupperschüssel heisst Adamas!
Nach der Eichentonholznummer kamen mir schon Zweifel an Deiner "Echtheit", aber was Du jetzt hier mit gequirltem Pseudofachchinesisch ablegst lässt vermuten, das Du uns gehörig veralbern willst - Deine "Fehlerquote" ist seltsam hoch.

on topic - Es gibt im Netz durchaus verwertbare Informationen zum Bau von Kohlefaserdecken u.a. die -

Zitierter Text

Ovation hat die Adamas CVT mit einer extrem dünnen (0,82 mm) und dadurch auch sehr leicht und schnell reagierenden Decke ausgestattet. Die sogenannte Fibronic-Decke besteht aus einem 0,36 mm starken Pappelholzfurnierkern in der Mitte und je einer 0,23 mm starken Carbon-Lage auf jeder Seite, die bei über 120 Grad Celsius zusammengepreßt werden. Die Carbon-Fasern laufen parallel zum Hals, während die des Birkenkerns im Winkel von 60 Grad liegen. Die Decke soll dadurch noch mehr Stabilität erhalten.

der kleine von mir unterstrichene Widerspruch heisst nicht anderes, als das es Decken mit Birke oder Pappelfurnier gibt.
In der Beschreibung im folgenden link gibt es natürlich noch weitere "Merkwürdigkeiten", die man getrost ignorieren kann, so zB die Schalllochgrössentheorie - kleine Frequenzen passen auch durch große Schalllöcher  
http://www.planetguitar.net/tests/ovation/ovation_test.html

capricky

Hallo Christian!
Mit fis etc. meine ich den Eigenton der Gitarre (unterer Eigenton).

Thanks  capricky! - dass Du Christian die links aufgezeigt hast, bin leider zeitlich nicht mehr dazu gekommen. War bei der Ausführung für den Bowl. Auf das Eichenholz komm ich noch zurück - jedoch an anderer Stelle, wenn es mir zeitlich wieder möglich ist. Muß auch erst mal sehn wie man ne pdf-Datei dort anhängt, wo ich ein paar Parameter für einheimisches Holz den klassischen exotikhölzern gegenübergestellt habe (Eine Sammlung über 35 Jahre) natürlich nur ein Ausschnitt davon!
Nun sind wir aber vom Thema abgekommen!

Christian - Alles Gute beim Bau der Formen und Deiner CFK-Gitarre !!!

Gruß Echtholz

Hallo zusammen,

erstmal herzlichen Dank für die vielen Tipps und die Links - die Info zum Aufbau der Adamas sind Spitze. Jetzt steht für mich fest, daß ich eine Rounbowl bauen werde.

Von der Yamaha L1 und der Martin 000-12 hab ich mir Bilder der Decken bei u-tube besorgt. Da sind frappierende Ähnlichkeiten vorhanden. Die Stege werde ich als Sandwich aufbauen und mit der Decke gemeinsam laminieren. Auch wenn sich über die CFK-Optik trefflich streiten läßt, für mich sieht Carbon in Sichtoptik einfach sagenhaft gut aus - das heißt, ich werde Zarge, Decke Hals und Griffbrett aus diesem Material herstellen.

Jetzt bin ich auf der Suche nach einer Ovation zum "kopieren" (Äußere Form, Radien des Korpus, Griffbrett......).

Ich bin dankbar für jeden Rat bezüglich des Tonabnehmersystems (Piezo).

Ich habe derzeit noch ein anderes "Kohlefaserprojekt" abzuschließen. Ich denke, daß ich im April mit dem Formenbau beginnen werde. Ich stelle auf jeden Fall Bilder ein, wenn ich beginne.


Gruß

Christian

Meine mailadresse lautet:
grassmann@stankiewicz.de

Hallo zusammen,



Ich habe zunächst den Korpus aus Styrodur angefertigt. Für die fachliche Unterstützung bei der Auslegung des Roundbowl möchte ich mich ganz herzlich bei Echtholz bedanken.

Derzeit arbeite ich am Hals und der Kopfplatte.

Hier die ersten Bilder.  

Gruß

Christian

Hi Christian,

Sehr interessantes projekt. Du scheints dich im Formenbau etwas auszukennen. Ist das alles (auto)didaktisch, oder hast du auch beruflich in der Branche zu tun?
Das Gewebe auf dem ersten Bild ist aber nicht das Material, das du für die Gitarre verwenden willst, oder? Falls doch, wie bist du darauf gekommen? Das ist Kohlefaser-Aramidfasermischgewebe (Kevlar) wenn mich net alles täuscht?

Hallo Stef,

mit CFK arbeite ich nun seit ca. 5 Jahren. Damals hab ich noch Motorsport betrieben, und die ersten Geh-Versuche auf diesem Gebiet unternommen. Mit Formenbau, Sandwich (Wabe/Coremat/Divinicell...), Vakuumtechnik und all so Zeug.

Verbreiterungen, Hauben, Diffusor, Flügel aber auch Surfbretter, Finnen, Koffer, Modellflugzeuge...... Siehe Anhang.

Ich bin begeistert von den Möglichkeiten der diversen Materialkombinationen und der Freiheit im Design.

Die Schablone auf dem ersten Foto ist aus einem Reststück erstellt worden. Du hast richtig gesehen - Kevlar-Carbon 204g/m² , Köperbindung.

Die Gitarre wird zu 100% aus CFK.


Gruß

Christian

Wahnsinn! Für die Gitarre extrapoliere ich ein hervorragendes Endergebnis!

Abonniert!

Ich finde die Vorbilder für Deine Gitarren (das kann ich hier ja mal sagen, daß  die Ovation Gitarren und hier speziell die Adamas - Serie) ganz hervorragend ansprechende und klingende Gitarren sind, die Basswiedergabe der Sandwichdecken sind überwältigend. Eines ist aber regelrecht katastrophal - das Teil im Sitzen auf den Knien haltend zu spielen  . Schuld ist die "Bowl", keine Kante, die bremsend wirkt, sie rutscht immer irgendwie weg. Bitte erfinde bei der Gelegenheit mal gleich eine Lösung neu mit!  

capricky

Hallo Capricky,

genau meine Meinung!

Die Lösung habe ich auch schon.

Nachdem ich dem Korpus unten nicht eckig ausführen will - form follows funktion - werde ich ein CFK Formteil anfertigen, welches außen diese Lücke zwischen "normalen" Korpus und Roundbowl füllt.

Das Teil hat keine Auswirkungen auf den Klang, und man kann die Gitarre wie jede andere spielen, ohne die dämliche Verrutscherei.

...natürlich auch in Sichtcarbon ..... das Auge hört ja bekanntlich auch mit...

Gruß

Christian

Du weisst wirklich was du tust, da kann nix mehr schief gehen! Bin auch schon sehr gespannt auf das Ergebnis.

so, jetzt gibt`s mal wieder neue Bilder.

Der Modell-Korpus wurde aus Festigkeitsgründen einmal laminiert und danach in x-Schichten gespachtelt. Der Modell-Hals ist aus Balsaholz hergestellt worden (einfacher zu schleifen) und ebenfalls laminiert.

Derzeit bin ich beim feinspachteln - ist ne ordendliche Pfriemlerei - aber so gut (oder schlecht) wie das Meistermodell wird auch die Negativform. Da werden wohl noch einige Stunden draufgehen.

Die Kopfplatte ist ebenfalls aus Balsa und wird nach Verbinden des Halses mit dem Korpus auch an den Hals laminiert und gespachtelt - geschliffen - gespa...geschl...

Bis demnächst - es grüßt mit dem Schleifklotz

Christian

Der Korpus ist bestimmt ein prima Bob

weihnachtsmann-bob   - oder bleibt die nich rot ?!?

interessantes projekt, viel spaß noch !

Krass mann   Mal wieder ein etwas exotischeres Projekt!

und weiter geht`s....

Der Hals und die Kopfplatte sind jetzt mit dem Korpus verbunden. Jetzt kann man sich schon mal ein Bild von der späteren Form machen.

Wie gesagt, das ist die Urform - mit dieser Form erstelle ich eine Negativform. In der Negativform wir danach die Gitarre laminiert.

....jetzt kommt wieder der Feinschliff - spachteln - schleifen....

Fortsetzung folgt.....

Gruß

Christian

Ich frage mich wieso Du die Urform nicht aus "billigem" Glasfaser machst?

hallo zoom,

das ist e-Glas 280g/m² (also Glasfaser) - nur schwarz eingefärbt. Insofern kostenmäßig schon vertretbar.

Gruß

Christian

Hallo zusammen,

die Schleiferei hat endlich ein Ende. Heute wurde lackiert. Das Ergebnis gefällt mir sehr gut.

Morgen wird nochmal poliert. Dann bereite ich die Trennebene für die Negativform vor.

Gruß

Christian

Sieht ja sehr interessant aus... hab als Segelflieger und Segelflugzeugwart auch ab und zu mit dem Zeug zu tun, aber eher aus unerfreulichen gründen....

machst du die Trennebene komplett um die Kopfplatte rum, oder wie stellst du das an der Stelle an? Ich stell mit das schwierig "zu treffen" vor, also quasi das Trennbrett drummrum zubauen. Wenn du verstehst was ich meine?

Hallo Otzelpeitz,

die Gitarre wird so wie sie auf den Bilder liegt, auf dieser Platte befestigt. Unter die Kopfplatte kommt ein Brett, welches mit der Oberseite der Kopfplatte bündig abschließt (in der Lage ist das die Unterseite).

Das ist dann die Trennebene. Dieser Übergang wird anschließend mit Knetmasse abgedichtet.

Ich hab zur Erklärung mal Bilder von einer Airbox angehängt. Hier benötige ich auch eine Trennebene, da das Teil hinterschnittig ist, und die Form 2 teilig aufgebaut werden muß - man schiebt dann die Halbschalen seitlich herunter.

Zunächst wird die Trennebene festgelegt, hier mittig, und ein Brett den äußeren Umrißen entsprechend grob ausgeschnitten.

Nach dem Abdichten mit Knetmasse wird die Form und das Trennbrett 2x eingewachst. Dann muß Trennlack aufgespritzt werden.

Als nächstes folgt Formenharz (schwarze Pampe). In das Formenharz wird Glaskurzfaser eingestreut (wie teeren und federn). Darüber mehrere Lagen E-Glas. Damit hat man eine prima Kupplungsschicht erzeugt. Darauf zur Stabilisierung Laminierkeramik (Wie beim Gipsverband).....

Ich weiß, das klingt ein bißchen kompliziert - ist aber Formenbau-Standard.

Ich werde dazu wieder Bilder einstellen, dann kann man sich das leichter vorstellen.

Gruß Christian

Hallo Christian!

habe ja Deinen Baufortschritt vergangenen Freitag live gesehen.
Das wird ein super "Gerät"!
Die weiteren Bauabschnitte machen sicher schon jetzt jeden in diesem Forum hungrig nach mehr Info!
Die Bauausführung, Dein Können und Deine Beharrlichkeit in absolute Präzision lassen jeden Betrachter ins ehrfürchtige Staunen versetzen!
Alles erdenklich Gute für das weitere Gelingen Deines Projek´st!

Echtholz

ich kenne das prozedere. Zumindest theoretisch. Ich hab deine Beschreibung aber leider nicht nachvollziehen können. Du machst die Trennebene schon komplett längs an der Gitarre entlang, oder? In der Beschreibung klingt es so, als würdest du nur an der Kopfplatte eine Trennebene haben. Das bringt aber nichts (denke ich) weil dann dai gesamte Form nciht 2-Teilig werden kann.

Egal, ich warte einfach auf die Bilder Dann verstehe ich es auch! Sieht schon mal hammermäßig aus!

Hast du überlegt, mit Designgeweben zu arbeiten? Ich meine diese eingefärbten Carbon-Faßern. Gibts in Rot, Silber etc. Das wär sicher ein cooles feature

Hallo Joachim,

ja, die Trennebene verläuft über die gesamte Gitarre - Decke - Hals - Kopfplatte.
Nur bei der Kopfplatte benötige ich dieses abgewinkelte Brett.

Die erste Gitarre soll in "natur" (soweit man das bei dem Material überhaupt aussprechen darf) gehalten werden - also 100% schwarz.

Ich gehe eh davon aus, daß ich einige Decken-Varianten bauen und testen muß, bis ich mit dem klanglichen Gesamtergebnis zufrieden bin.

Mal sehen, zu welchem Design ich mich dann hinreißen lasse.

Gruß

Christian

Tolle Sache! Bin begeistert!!! Kannst du ein Sound-Sample einstellen, wenn du fertig bist (und wenn du Zeit dafür hast). Fänd ich spannend...

und weiter geht`s!

Nach nochmaligem feinschleifen wurde die Meisterform auf der Arbeitsplatte fixiert und die Trennebene für die Kopfplatte festgelegt.

Danach Übergänge mit Knetmasse verschlossen und 2x gewachst. Zwei Schichten Trennlack aufgesprüht und "teeren und federn" kann beginnen.

Formenharz weiß und Kurzglasfaser als Kupplungsschicht. Dann 2 Lagen E-Glas. Jetzt noch Laminierkeramik und aushärten.

Morgen geht`s weiter

Christian

Zu guter Letzt kommt noch die Laminierkeramik drauf. Diese besteht aus E-Glas Scheindreher-Gewebe und einem sehr harten Gips. Das Durchhärten dauert je nach Temperatur 1-2 Tage.

Am Montag werde ich entformen.

Bis dann

Christian

Hallo Christian,

sehr interessantes Projekt !

Aber eine Frage: Es sieht auf den Bildern so aus, als würde Korpus und Hals auf einer absolut geraden Fläche liegen. Wie machst du das mit dem Halswinkel ?

Gruss, Martin

Hi!
Ja, jetzt wo man sieht, wie eigentlich mit den Materialien verfahren wird, bekommt man doch einen etwas anderen Blick... Ich finde das sehr spannend und freue mich schon sehr auf das Ergebnis!
Weiterhin viel Erfolg!

Zitierter Text

Wie machst du das mit dem Halswinkel ?

Na ganz einfach: Er macht keinen

Hallo zusammen,

der Halswinkel ist mit 1,5mm eingearbeitet (Übergang Decke / Steg Kopfplatte - siehe Beitrag Nr. 27 erstes Bild, dort wurde beim Verkleben ein Furnierstreifen mit 1,5mm untergelegt).

Ich hab mich da mit Echtholz abgestimmt. Direkte Erfahrungswerte gibt es ja nicht.

Auch ein Hals aus CFK wird sich verbiegen - ich denke die 1,5mm sollten passen. In gewissem Maße läßt sich der Halswinkel ja auch noch über die Tussrods einstellen (die kommen zumindest bei der ersten Gitarre rein).

Über die Rovingeinlagen kann man die Halsbiegung sehr stark beeinflussen. An die richtige Dimensionierung muß ich mich durch Versuch herantasten.

Gruß

Christian

....heute wurde endlich entformt. Die Oberfläche ist sehr schön geworden. Ich werde noch ein bißchen feinschleifen und abschließend polieren.

Gruß

Christian

Wow. Die Oberfläche sieht ja sehr gut aus. Wenn man einmal die Hohlformen hat, kann man die doch immer wieder benutzen oder? genial =)

Sieht gut aus. Jetzt bin ich gespannt, wie du die Oberseite gestalten wirst.

ja, die Negativformen sind für einige 100 Teile gut. Das macht die Sache ja so interessant. Bei Bedarf können die Negativformen auch noch angepaßt werden - das bedeutet, daß leichte Geometrieänderungen jederzeit eingearbeitet werden können.

Dafür ist der Aufwand an Zeit und Material auch relativ groß.

Das Schöne ist, daß ich jetzt viele unterschiedliche Design-Varianten (damit meine ich die Lage und Anzahl der Stringer / CFK Rovings / UD-Bänder / Sandwichlagen) kombinieren kann, bis ich das gewünschte Ergebnis erzielt habe.

Jetzt geht die Arbeit erst los - aber gerade das macht ja auch Spaß!

Übrigens habe ich gestern bei Rainsong gestöbert. Die machen die Decke tatsächlich ohne Bracing.....das gibt mir zu denken. Jetzt bin ich wieder mal unschlüssig.....mal schaun, wahrscheinlich mache ich zum testen 2 Decken. Eine mit Bebalkung und eine nur mit CFK. Danach kann ich Gewicht und Steifigkeit miteinander vergleichen. Falls hier noch jemand Ideen hat, laßt mich nicht dumm sterben.

Gruß

Christian

Die Frage wäre ja, ob man nicht eine Art "Schrägseilbrücken Konstruktion" bei der Decke machen könnte. Also unter der Bridge ein kurzer Querbalten und mit Kohlefaserrovings freischwebende Abstützungen richtung Oberbug und Endblock macht, die dann die Saitenkräfte aufnehmen. Verstehst du, was ich meine?

Jörg

Zitiert von Christian Grassmann

Danach Übergänge mit Knetmasse verschlossen und 2x gewachst. Zwei Schichten Trennlack aufgesprüht und "teeren und federn" kann beginnen.

Formenharz weiß und Kurzglasfaser als Kupplungsschicht. Dann 2 Lagen E-Glas. Jetzt noch Laminierkeramik und aushärten.

Sehr cooles Projekt. Bin gespannt, wie es weitergeht. Speziell, wie der Kohlefaserhals wird ...

Ich hab vor mehr als 20 Jahren auch mal eine Ovation Legend und eine Art Adamas gebaut, aber (natuerlich) keine Ahnung von Formenbau gehabt. Und meine hatten einen Hals und eine Decke auf Holz.
Grosser Unterschied: Ich habe direkt auf die Positivform ("Meistermodell") die Lagen GF aufgebracht und dann (bei Zimmertemperatur) mit Harz laminiert. Getrennt habe ich seinerzeit mit Folie ... war eine mords Sauerei ... hätte einfach an Wachs denken müssen ... die Prozedur des Trennens hat aber problemlos funktioniert ...

Jetzt meine Fragen an dich als Profi:
1. Aus welchen Materialien ist die Form genau? Welches Trennmaterial verwendest Du? Ich greif's nochmal an, sollte ich eine Negativform aus meiner Meisterform bauen?
2. Wie machst Du die Aussenoberfläche der Roundbowl, glatt ist nämlich ziemlich rutschig und unpraktisch ... ich habe damals groben Sand (!) in den Lack gemischt. Wird super. Dämpft (ist ja gut). Halt ein wenig schwerer (100g).
3. Wie löst Du das Gesundheitsproblem? Harze sind saugiftig, schleifen, sägen fällt eigentlich dann deshalb auch aus ...

Nochmal: Cool, wirklich cooles Projekt. Respekt!

Marti

Holla die Waldfee...so eine Badewanne will ich auch haben   das ist alles sehr professionell...und nochmal, endlich mal wieder was ausgefallenes!

Ich bin etwas beruhigt, dass ich scheinbar nicht der einzige bin, der die Form spontan mit einem Waschbecken assoziiert hat  

Und gespannt bin ich auch, obwohl ich nicht mal drüber nachdenken würde, ob ich sowas selbst mache

[quote=1008]


1. Aus welchen Materialien ist die Form genau? Welches Trennmaterial verwendest Du? Ich greif's nochmal an, sollte ich eine Negativform aus meiner Meisterform bauen?

Als Basis benötigt man ein Formenharz das relativ hart ist und sich gut polieren läßt, ich verwende das Formenharz P von R+G. Danach kommen Glaskurzfasern in die nasse Formenmasse (Konsistenz wie Quark). Nach angelieren 3-4 Lagen E-Glasgewebe und zum Schluß Laminierkeramik.
Als Trennmittel Mirror Glace....du ahnst es auch von r+......

http://www.r+g.de  - dort ist ebenfalls ein Forum. Die helfen auch gerne weiter.

Material gibts alles von R+G online  

Vorteil: die haben die Besten Informationen / Handbücher auch für Anfänger

Nachteil: leider Preise wie in der Apotheke

2. Wie machst Du die Aussenoberfläche der Roundbowl, glatt ist nämlich ziemlich rutschig und unpraktisch ... ich habe damals groben Sand (!) in den Lack gemischt. Wird super. Dämpft (ist ja gut). Halt ein wenig schwerer (100g).

Zunächst werde ich die untere Kante durch ein zusätzliches Formteil verschließen. Diese Kante ist dann wie bei jeder anderen Gitarre eckig. Das Formteil wird ebenfalls aus CFK und außen am Korpus befestigt, so daß es keine klangverändernde Wirkung hat. Dieses Teil werde ich mit Klettverschluß befestigen (akustisch entkoppelt). Falls die Gitarre dann immer noch rutscht möchte ich das lösen wie beim Surfbrettbau, dort nimmt man Quarzsand und bläst diesen in das nasse Laminat. Das werde ich aber nur an sehr wenigen Stellen so umsetzten.

3. Wie löst Du das Gesundheitsproblem? Harze sind saugiftig, schleifen, sägen fällt eigentlich dann deshalb auch aus ...

Das Problem mit Bispenolharzen ist durch geeignete Hautschutzmittel und Atemmasken zu lösen. Persönlich habe ich bislang auch kein Problem bei ungeschützem Hautkontakt (allergische Reaktion). Wesentlich wichtiger ist eine gute Schutzmaske beim Schleifen. Die Stäube sind krebserregend.

Das klingt jetzt drastischer als es wirklich ist - alles in allem ist das für mich ein prima Hobby, bei dem man sehr frei im Design arbeiten kann.


Falls es bislang noch nicht rübergekommen ist, vielen Dank für die vielen positiven Reaktionen auf das Projekt - sowas motiviert ganz gewaltig.

Gruß

Christian

Zitiert von jhgitarren

Die Frage wäre ja, ob man nicht eine Art "Schrägseilbrücken Konstruktion" bei der Decke machen könnte. Also unter der Bridge ein kurzer Querbalten und mit Kohlefaserrovings freischwebende Abstützungen richtung Oberbug und Endblock macht, die dann die Saitenkräfte aufnehmen. Verstehst du, was ich meine?

Jörg

Hallo Jörg,

so etwas ähnliches schwebt mir vor. Beim Surfbrettbau werden sog. T-Stringer in den Styropor-Blank einlaminiert.

Über die Höhe dieses Stringers läßt sich das Widerstandsmoment beeinflussen. Ich hab mal Bilder dazu eingestellt.

Diese Stringer bestehen rein aus CFK Gewebe. Man kann in der Mitte auch einen Furnierstreifen zur Versteifung einlaminieren. Die Stringer könnten auch sternförmig oder in A bzw. X Bracinganordnung anlaminiert werden.

Gruß

Christian

die Stringer stehen dann natürlich wie die Balken nach oben, und werden unten mit den beiden Schenkeln an die Decke laminiert - da gibt`s kein Styropor.

Gruß

Christian

...wer suchet der findet....

Ich hab mal im Internet gestöbert. Dabei bin ich auf folgende Seite gestoßen:

http://www.compositeacoustics.com


Die produzieren ebenfalls CFK Gitarren. Interessant ist die Ausführung des Bracings (siehe Bild). Außerdem verwenden die keine Tussrods.

Jetzt bin ich halt wieder am grübeln. Aber da hilft nur eins => nur Versuch macht kluch!

Also bau ich halt mal verschiedene Varianten.


Gruß

Christian

Zitiert von Christian Grassmann

Außerdem verwenden die keine Tussrods.

das wird bei einem Hals, der ohnehin nur aus Kohlefaserroving besteht, wohl auch kaum nötig sein. Such mal nach Carbonstab, da findest du eine Menge Diskussionen zum Thema Halsstab aus Carbon. Da experimentiere ich auch gerade mit, ein Ergebnis ist aber leider noch nicht absehbar. Der Armin Dreier (Trinkweinfix) hat gute Erfahrungen mit Carbonstäben in Akustikgitarren gemacht.

Hallo Christian,
bin begeistert! Ich meine, das ist sicherlich kein "boa, was für ein schönes Binding, tolle Rosette und die Einlagen am..." aber finde es super cool, so was zu starten und dann auch so detailliert zu dokumentieren und mit uns zu teilen. Danke!

Bei der Deckenbeleistung oder nicht kamen mir ein paar Gedanken in den Kopf. Zum einen habe ich einen Erfahrungswert der besagt, dass wenn ich den Steg mit ca. 5kg belaste (Gewicht vorsichtig drauflegen), die Decke ca. 0,5-0,7mm nachgibt.
Also wichtiges Kriterium ist die Dynamik der Deckenaufhängung. Wenn du mal eine Stahlsaitengitarre auf den Kopf stellst, mit den Daumen deiner Hände einmal links und einmal rechts auf den Steg drückst merkst du, dass sich dieser bewegt. Je mehr er sich bewegt, umso dynamischer ist die Ansprache und auch lauter. Vergleiche mal hierzu eine Klassikgitarre. Da ist es viel extremer. Da gibt es aber auch ein Maximum. Irgendwann klinkt sich die Decke aus und sie reißt.
Ist die Bebalkung zu steif, wirkt die Decke nicht als Membran und sie klingt nicht.

Habe ganz gute Ergebnisse bei solchen Tests erzielt, wenn ich die Decke in einen Holzrahmen spannte, der den Umriss der Gitarre hatte. So kommt man gut unten ran und kann shapen.

Viel Erfolg weiterhin!

Hallo zusammen
(mein erster Post)

Sowohl das Projekt als auch die Erklärungen sind toll. Ich habe etwas Ahnung von FVK und auch ein bisschen praktische Erfahrung, aber  bei weitem nicht so viel. Schön auch, dass so viele (Hobby-) Gitarrenbauer hier mit positiver Aufgeschlossenheit reagieren und nicht mit dem hartnäckigen, abergläubisch-nichilistischen Traditionalismus der meisten (Akustik-)Gitarristen, die ich kenne (Gitarre aus Kuststoff? HaHa, das KANN doch nicht klingen, hat keine Seele, sieht furchtbar aus...)

Es wäre mit Sicherheit interessant, statt 90°-Gewebe (Leinwand, Köper) unidirektionales oder/und 45°-Gelege zu benutzen, dann hat man den gesammten Faserverlauf und somit die akustisch relevanten Eigenschaften noch besser als bei Holz in den Griff. Ist leider nicht billig, die vielen Möglichkeiten auszuprobieren...
OT: interessant wäre auch, die seit einiger Zeit erhältlichen Basaltfasern auszuprobieren, zumindest für eine E-Gitarre. Dann kann man auf jeden Fall behaupten, es sei eine echte Rock-Gitarre  
Gruss,
Martin

Hallo Andreas,

zunächst vielen Dank für die Hilfe beim Bau der Gitarre. Ich teile den Werdegang dieses etwas ungewöhnlichen Projekts bis zum ersten Soundcheck gerne mit euch.

Natürlich hat das nix mit klassischem Gitarrenbau, bzw. den ursprünglichen Materialien zu tun - aber gerade die vielseitigen Möglichkeiten des Designs mit CFK (wie Martin es beschreibt - dort eine Lage mehr, UD Bänder in x/y/z Richtungen) eröffnen ungeahnte Möglichkeiten - mehr, als das mit Holz möglich wäre. Das bei Festigkeiten und Gewichten, die mit anderen Baustoffen wohl schwerlich darstellbar wären.

Grundsätzlich hätte ich mich ernsthaft nie mit dem Bau eines Instruments befasst, wenn ich nicht die Unterstützung durch euch - das Gearbuilder Forum - gehabt hätte.

Als Gitarrenbau-Lehrling (bloody beginner) würden wohl die ersten Gitarren mehr für den Schrottcontainer als denn zum spielen geeignet sein (mal abwarten wie viele Versuche das werden...).

Daher bin ich sehr froh, daß mir von sehr vielen Seiten Hilfe angeboten wird, die ich dankbar entgegenehme. Das Messen der Durchbiegung bei Belastung werde ich umsetzten und posten.

Da ich die letzte Woche mehr mit Instandhaltungsarbeiten an Oma`s Golf beschäftigt war (Kupplung/Gelenkwelle/Radlager...) konnte ich nicht mehr an der Form weiterarbeiten.

Das soll sich in dieser Woche aber ändern.

Ich werde wieder Bilder einstellen, sobald es Baufortschritte gibt.

PS: aus dem Film "making of.." hier noch ein paar Hardcopys. => Andreas, speziell die Anordnung des Bracings gefällt mir sehr gut. Ich möchte das bei meiner Gitarre so übernehmen.

Verblüffend ist für mich der Übergang mit den kleinen Balken. Diese stoßen nicht an das X-Bracing. Damit verliere ich zwar Steifigkeit, ich denke aber, daß damit die Decke ein besseres Schwingungsverhalten bekommt, und damit die Gitarre insg. auch lauter wird.

Was hältst Du davon?

Gruß

Christian

da hab ich versehentlich ein Bild doppelt eingestellt....

Noch eine Frage:

Es sieht auf diesem Bild so aus, als ob die Decke 100% plan wäre?!? Wäre das denn sinnvoll?

Gruß

Christian

Joa das macht schon Sinn. Grundsätzlich kriegt man die notwendige Stabilität der Decke entweder mit reiner Deckenstärke, +Wölbung, und/oder +Bracing hin. Da CFK eh schon bei gleicher Stärke deutlich mehr Steifigkeit als Holz mit sich bringt, reicht ein entsprechendes Bracing aus um bei moderater Deckendicke und Gewicht dem Saitenzug standhalten zu können.

Hi Christian,
ob der Übergang überhaupt einen Einfluss hat kann man ganz schwer sagen. Ich unterstelle mal der Firma, dass sie auch eher aus dem "Bobbau" kommen und den CfK-Prozess beherrschen und nicht mit der Klangästhetik, so wie es z.B. Torres sich erarbeitet hat ewig gespielt haben.

Es sind halt zwei gänzlich unterschiedliche Ansätze. Der eine hat einen ganz speziellen Klang im Kopf und sucht diesen aus dem Instrument zu bekommen. Der andere baut und schaut, ob es nach Gitarre klingt und wenn es sich gut anhört und auch noch verkaufbar ist, umso besser
So erschließen sich die Grenzen und man tastet sich an neues. Das ist Freiheit und führt auf alle Fälle zu Ergebnissen. Aber jetzt gut der Philosophie...

Mein Ratschlag ist, die Decke auszuprobieren. Nach Chaldni mal unten einen 12-Zöller unter die Decke mit einem satten Verstärker und mit einem Frequenzgenerator mal ordentlich in Schwingung gebracht. Mit Teestaub aus z.B. Hagebutten-Teebeuteln bestreut ergeben sich bei Resonanzen Muster. Z.B. ein Kreis um die Brücke. Dieser sollte möglichst gleichmäßig und spiegelbildlich sein. Wenn eine Seite des Kreises weniger weit außen ist, dann ist die Decke auf dieser Seite steifer und ich würde die Balken dort schwächen. Was ja recht lustig ist mit dem Material.
Sind also zwei Faktoren: einmal die Steifigkeit allgemein (mm/kg) und dann die Gleichmäßigkeit. Da das Material eh sehr stabil ist, halte ich die Balken für zu hoch und damit die Decke für zu steif. Aber wie gesagt, kenne das Material nur von Bildern.

Romanillos sagt, dass nahezu das gesamte Geheimnis des Klangs in der Decke sich befindet.

Ich bin zufällig auf diese Diplomarbeit gestoßen, vielleicht ist sie für euch interessant.

http://www.mls-margolf.de/downloads/Diplomarbeit_Nikolay_Chervenkov.pdf

Gruß Steffen

Hallo Steffen,

die Diplomarbeit kenne ich. Der Verstellemechanismus für die Saitenlage ist genial.

Was mir nicht so gefällt, ist das Überlaminieren der Decke mit den Balken. Das Gewebe ist nicht ausreichend flexibel, damit kommt es im Übergangsbereich der Balken / Decke zu Hohllagen. Ich kann aber auch nicht bewerten, in wie weit das den Klang beeinflußt.

Momentan komm ich leider nicht dazu, an der Negativform weiter zu arbeiten. Ab August werd ich wieder aktiv.

Für die Decke hab ich mir folgende Varianten überlegt (jeweils von Außen nach innen):

A. 2 Lagen CFK 204g/m²
    0,5mm Birkenfurnier im 60° Winkel (analog Adamas)
    2 Lagen CFK 204g/m²

B. 2 Lagen CFK 204g/m²
    2 Lagen UD 80g/m² in jeweils 45° zur Längsachse
    2 Lagen CFK 204g/m²
  
zuerst beide Varianten ohne Balken, danach Belastungstest wie von Andreas beschrieben, und wo nötig Einsatz von Balken.

Gruß

Christian

Es geht weiter....

Die Form ist gestern feingeschliffen und poliert worden. Danach wurden 3 Schichten Trennwachs aufgetragen, und nach dem Ablüften dieses auspoliert. Ist gar nicht so einfach bei der Waschbeckenform. Bei glatten Flächen geht das prima mit der Maschine, hier kann man nur von Hand arbeiten.

Den Lageplan für die CFK Gewebe und UD Bänder habe ich angefertigt. Heute erfolgt das konfektionieren der Gewebelagen und UD Bänder. Danach trage ich eine erste Lage Epoxidharz in die Form auf, und lasse diese aushärten. Damit liegt später das CFK Gewebe nicht direkt an der Form an, und die Harzschicht dient als Gelcoat.

Ich vermeide dadurch, daß ich beim späteren feinschleifen die CFK Lagen anschleife.

Noch eine Frage an die Profis.

Da die Decke eine ähnliche Funktion wie eine Lautsprechermembran hat, kann ich mir vorstellen, daß ein dünner Rand (zur Zarge hin) das Ansprechverhalten und den Wirkungsgrad verbessern.

Die Idee ist nun folgende.

Ich kann durch die Anzahl der CFK Lagen die Steifigkeit und Deckendicke am Rand verändern (ähnlich wie man das mit einer Holzdecke macht).

Die Festigkeit kann ich durch einlaminierte UD Bänder gewährleisten (kein Ausbeulen der Decke am Rand).

Was haltet ihr davon, und wenn ja, wie breit soll dieser Bereich (ähnlich der Gummisicke eines Lautsprechers) sein. Die Außenseite der Decke bleibt dabei unberührt.

Vorab vielen Dank für euere Tips

Christian

Zitiert von Christian Grassmann

Die Idee ist nun folgende.

Ich kann durch die Anzahl der CFK Lagen die Steifigkeit und Deckendicke am Rand verändern (ähnlich wie man das mit einer Holzdecke macht).

Die Festigkeit kann ich durch einlaminierte UD Bänder gewährleisten (kein Ausbeulen der Decke am Rand).

Was haltet ihr davon, und wenn ja, wie breit soll dieser Bereich (ähnlich der Gummisicke eines Lautsprechers) sein. Die Außenseite der Decke bleibt dabei unberührt.

Vorab vielen Dank für euere Tips

Christian

Ich glaube da kann Dir keiner raten. Du leistest ja praktisch Pionierarbeit. Was richtig oder falsch war, erfährst Du erst im nachhinein, der Nachteil der empirischen Methode - "cry and terror", wie es der Weihnachtsmann hier in seiner Signatur zu stehen hat. Ich habe auch gar keine Vergleiche (Wer zerlegt schon mal eine Adamas?  )
Ach einen Tipp habe ich doch   - "Gitarrenlautsprecher" sind immer hart aufgehängt, die haben keine Gummisicken.

capricky

ps: Ich mag diesen thread, spannendes Projekt, hervorragend dargeboten!

Ich mache das bei meinen Gitarren auch, indem ich die Decke zu den Rändern hin ein paar 1/10 dünner hobele. Insofern macht es schon Sinn, die "Aufhängung" so flexibel wie möglich zu gestalten. Taylor macht seit einiger Zeit Decken mit einem "relief cut" - einer umlaufenden Nut am Rand - das soll auch den Ton verbessern. Insgesamt wirst du es aber wirklich ausprobieren müssen - da sind die klanglichen Parameter einfach zu komplex um sie vorherzusagen ....
Viel Spaß

Jörg

na endlich kanns losgehen.

Zuerst werden anhand von Papierschablonen die groben Abmessungen für die CFK Zuschnitte ermittelt. Danach können die 4 Lagen konfektioniert werden - Bild 1.

Dann wird die erste Lage CFK 204g/m² eingelegt und mit Epoxidharz und Modlerpinsel bzw. Roller an die Negativform angelegt. Durch die sog. Köperbindung ist das Gewebe auch an Radien einsetzbar. Ist zwar ein bißchen "tricky" aber mit etwas Übung geht das schon.

Ich beginne zuerst mit der Kopfplatte und dem Hals - Bild 2. Am Hals findet der Übergang zum Korpus statt (die Gewebelage des Korpus wird später auf die Lage des Halses gelegt). Da die Kopfplatte scharfe Kanten aufweist, folgt das CFK Gewebe diesen nur sehr widerwillig, und es würde eine Hohllage im Eck entstehen. Dafür wurde die CFK Platte als Einleger angefertigt. Diese presst das Gewebe 100%ig auch in sehr enge Radien - das Vakuum alleine würde es später nicht schaffen, außerdem verstärkt diese Platte später den Bereich der Kopfmechaniken - Bild 3 und 4.

Nach und nach werden alle 4 Gewebelagen laminiert - Bild 5.

Am Hals und Kopfstück sind 7 Lagen CFK Gewebe bzw. UD-Gewebebänder einlaminiert worden. Beim Übergang zum Korpus wurden die Bänder gemäß der Krafteinleitungsrichtung verlegt - Bild 6,7.

Nachdem der Laminiervorgang abgeschlossen ist, wird eine sog. Abreißgewebe aufgebracht. Dieses verklebt oberflächlich mit dem Laminat, und sorgt dafür, daß die Innenseite für weitere Laminiervorgänge eine geignete Oberfläche erhält. Das Abreißgewebe wird nach dem Aushärten - wie der Name schon sagt - einfach durch abreißen vom CFK getrennt. Es bleibt eine sehr gleichmäßig rauhe Oberfläche zurück.

Nach dem Abreißgewebe wird alles mit Klebebändern an der Form fixiert. Jetzt muß noch ein Absaugvließ eingelegt werden. Dies hat 2 Wirkungen. Zum einen wird damit überschüßiges Harz abgesaugt, zum anderen könnte ohne das Vlies das Vakuum nicht in die letzten Ecken und Kanten vordringen. Der Unterdruck würde nur an der unmittelbaren Absaugstelle anliegen, der Rest wäre dann ohne Anpressdruck - Bild 8

Als letzter Akt kommt das alles in einen Vakuumsack, der mit Klebeband verschlossen wird. Dann Pumpe einschalten und einen Unterdruck von min. 0,6 bar aufbauen - siehe Manometer - Bild 9.

Dann das Gesamtpaket unter die Heizstrahler und bei ca. 50-60°C über Nacht aushärten lassen - und Morgen wird entformt.

Was bin ich gespannt!!!!!!

.....mit dem Laminierpinsel winkend.....

Christian

ein paar Bilder fehlen noch.....

Ich verwendet dieses Wort nur ungerne...aber hier ist es angebracht:

DAS ist GEIL!

heute war entformen dran, ging relativ problemlos.

Zuerst wird das Saugvlies mit dem Abreißgewebe entfernt, dann der Rand grob beschnitten.

sieht wirklich toll aus - extrem leicht und doch stabil.

Ich habe den Bereich um den Hals weiter mit Hybridgewebe (Kevlar / Carbon) verstärkt, und werde morgen am Halsübergang arbeiten. Dazu wird ein Sandwichaufbau erstellt - Halbschale aus Hart PVC, mit dem Heißluftföhn vorgeformt.......

Bis dann

Christian

Heute war der Hals und die Decke dran.

Der Hals wird durch eine Sandwicheinlage versteift. Dazu verwende ich Hart PVC. Das Material wird auch für den Surfbrettbau eingesetzt.

Hart PVC ist sehr druckstabil und dient in erster Linie als Abstandshalter zwischen der oberen und unteren CFK Lage.

Mit einem Heißluftföhn wird das Material der Halsform angepaßt. Danach werden beide Seiten mit 2 Lagen CFK überzogen. Dieses halbe Rohr ist sehr biegesteif. Es wird über ein weiteres Hartschaumstück mit dem Korpus verbunden. Derzeit härtet das Halbrohr und Verbindungsstück aus.

Die ersten 4 Lagen der Decke sind laminiert.

1x 204g CFK,
1x 80g UD in 45°,
1x 80g UD in 45° (90° entgegen der ersten UD Lage),
1x 204g CFK

Alles auf einer planen Platte mit Vakuumtechnik.

Auf einem Bild sieht man wie die UD Lagen 90° gedreht zueinander aufgelegt werden.
Das Abreißgewebe ist bereits abgenommen.

Morgen Decke entformen und Halseinlage einlaminieren.

Gruß

Christian

Auch wenn das nichts mehr mit klassischem Gitarrenbau zu tun hat...DAS ist der abgefahrenste Bauthread den ich je gelesen habe!   Leider kann ich nur staunen aber nicht mitreden  

*Zoom....kannst Die Klappe wieder zumachen*

...im Urlaub da geht halt was....

Hier der Einbau des Sandwich-Halbrohrs zur Halsversteifung. Das Teil wurde mit Schaumtreibmittel laminiert. Das Schäumen sorgt dafür, daß kleine Spalte mit Epoxidharz zugeschäumt werden (siehe Bild).

Die Verklebung ist extrem stabil und man spart deutlich Gewicht. Angepresst wurde das Teil mit Hilfe eines alten Surfmasten (der Durchmesser hat ideal gepaßt).

Im Korpus ist diese Halbschale mit der "Haifischflosse" durch 2 CFK Bänder anlaminiert. Damit können die Belastungskräfte ideal aufgenommen werden (ich konnte mir das Blödeln einfach nicht verkneifen).

Die Decke ist nun entformt - sieht sehr gleichmäßig und glatt aus. Da brauchts keine Nacharbeit mehr. Wie bei der Adamas habe ich 0,5er Birkenfurnier mittig auf Stoß auflaminiert. Darüber eine Lage CFK 204g.

Gruß

Christian

Hallo Christian,

interessantes Projekt!
Kannst Du die Decke mal wiegen, wenn Du sie ausgesägt hast. Würde mich interessieren.

Grüße Matze

also erst mal zur Frage von Matze,

die Decke ohne Schalloch und Bracing wiegt exakt 309g. Mir kommt das sehr schwer vor. Es sind auch 5 Lagen CFK verbaut + 0,5mm Birkenfurnier. Die Decke ist im Überlappungsbereich der letzten Innenlage / zwischen den beiden UD Bändern 1,6mm stark. In den Außenbereichen 1,4mm.

Was wiegen Fichtendecken dieser Größe im allgemeinen?

Der Korpus mit vollständigem Hals wiegt 899g - das kommt mir eher etwas leicht vor.

Heute habe ich das Laminat für die Bracings und das Griffbrett angefertigt.

Die Bracings werden aus einer Platte ausgeschnitten die aus folgenden Lagen besteht:

1x 204g CFK Gewebe
2x 80g CFK unidirektional
1x 5mm Balsabrettchen
2x 80g CFK unidirektional
1x 204s CGK Gewebe

Durch den Aufbau mit den UD Lagen können die entstehenden Biegekräfte sehr gut aufgenommen werden.

Das Griffbrett besteht aus 10 Lagen CFK Gewebe 204g. Der Aufbau erfolgte asymmetrisch. Nach 2 Lagen CFK kommt eine Hart PVC Platte. Danach die restlichen Lagen CFK.

Der asymmetrische Aufbau deswegen, weil beim Setzten der Bünde ca. 3mm tief eingeschnitten werden muß. Da ich auf keinen Fall die oberen CFK Lagen durchtrennen möchte, mußte die PVC Platte "tiefergelegt" werden.

Das Halbrohr im Hals ist mit einer PVC Platte verschlossen worden. Danach habe ich die gesamte Halsoberseite auf einer großen Platte auf Maß geschliffen (Halsdicke 1. Bund ohne Griffbrett 17mm).

Die Kopfplatte habe ich angerissen und die Löcher für die Mechaniken gebohrt. Danach wurde von der Oberseite die Hartschaumplatte in dem Bereich der Löcher mit einem 20er Fräser aufgebohrt (nur bis zur untersten CFK Schicht). Diese Löcher sind anschließend mit einem Gemisch aus Epoxidharz, Baumwollflocken und CFK Pulver verschlossen worden. Damit hat man eine sehr stabile Basis für den späteren Sitz der Mechaniken.

Danach 3 Lagen CFK darüber, und mit einem geraden Brett und Abreißgewebe auf dem Kopf zum Härten beiseite gelegt.
So lassen sich sehr einfach absolut gerade Flächen laminieren.

Derzeit tüftle ich noch am Layout der Bracings. Ich kann mich momentan nicht entscheiden, ob ich das Schalloch mittig setzte, oder eher asymmetrisch nur vorne, oben.

Mal schaun....

Gruß, der Harzpantscher

Christian

heute wurde das Laminat für die Balken und das Griffbrett entformt.

Die Balken sind auf eine Höhe von 13mm geschliffen worden. Das Griffbrett habe ich mit dem Winkelschleifer und einer dünnen Trennscheibe zugeschnitten - geht sehr einfach, macht aber eine Menge Staub.

Danach das Layout für die Bebalkung. Da hab ich mich länger damit gespielt.

Es wird ein X-Bracing mit seitlichem, tropfenförmigen Schalloch werden - siehe Photo.

Morgen treff ich mich mit Echtholz, um die Decke akustisch zu vermessen und den Bebalkungsplan zu detaillieren.

Gruß

Christian

heute war ich bei Echtholz, um die Decke zu vermessen. Mein Verdacht, daß die Decke mit 5 Lagen CFK und 0,5mm Birkenfurnier zu schwer ist, hat sich leider bestätigt (309g).

Die Resonanzfrequenz liegt bei 205Hz. Ich hab heute schon eine 2te Decke laminiert. Diesmal in Leichtausführung.

1x CFK 204g im 45° Winkel
1x Birkenfurnier 0,5mm 0° Winkel
1x CFK 204g im 45° Winkel

Morgen entformen und beschneiden, danach akustisch vermessen - bin schon gespannt.

Das Griffbrett habe ich auf Radius geschliffen und danach 5 Lagen CFK Gewebe 204g laminiert.

Das mit dem Sägen der Bünde wird wohl etwas aufwendiger. Mit einer normalen Japansäge brauch ich erst gar nicht anfangen, da nach 3 - 5 Schlitzen das Blatt stumpf ist.

Ich werd mir da irgenwas mit Dremel und Trennscheibe einfallen lassen.

Ansonsten hab ich am Korpus weitergearbeitet. Die Klebefläche zur Decke wurde durch das Einkleben der PVC Streifen verbreitert. Danach mit einer Lage überlaminiert.

Falls euch was zum Bünde sägen einfällt, laß mich bitte nicht dumm sterben.

Gruß

Christian

Zu den Bundshclitzen.Man kann auch den Zapfen unten wegmachen und dann die Krone aufs griffbrett kleben.So macht das z.B. Parker.Ist sicher einfacher als die Bundschlitze einzusägen.

Ich muss sagen das das wohl das spannendste Projekt im ganzen Forum ist.Vorallem weil das wirklich professionell gemacht wird.

Lg
Chris

Zitiert von Christian Grassmann

...
Ich werd mir da irgenwas mit Dremel und Trennscheibe einfallen lassen...

wie wärs mit Hartmetallfräser aus der Leiterplattenfertigung?

danke für die Hinweise bezüglich des Bundschlitze. Ich erkundige mich mal, welche Fräser da verwendet werden.

Es freut mich sehr, daß euch der Baubericht gefällt. Ist halt mal was anderes, und vielleicht kann ja das Eine oder Andere auch bei eueren Gitarren verwendet werden - speziell die Balken sind meines Erachtens eine mögliche Alternative - sehr leicht und sehr hohe Steifigkeit.....

Die Decke hab ich entformt und beschnitten.

Jetzt ist das Teil deutlich leichter - 184g anstelle von 309g ist schon ein Wort. Ich bin sehr neugierig, welches Gesamtgewicht mit dem Bracing erreicht wird.

Die Anschlußfläche im Korpus ist vollständig überschliffen worden und das Griffbrett ist ebenfalls entformt.

Tja, und dann war ja noch Sonntag mit der Familie.......

Gruß

Christian

.....irgendwie bekomme ich die Bilder nicht rein...

Von Proxxon gibt es ein Diamant Kreissägeblatt mit 0,7 Schnittbreite (ideal also für Bundschlitze) und 85mm Durchmesser.

Jörg

.....Proxxon - ja genau, ich schau morgen gleich zum Baumarkt.

Danke!

....und hier doch noch die beiden Bilder....

...bevor es morgen in den Surfurlaub geht, hier noch die letzten Bilder.

Das Griffbrett wurde nach dem Radiusschleifen nochmals mit 2 Lagen CFK überzogen.

Die Öffnung für den Ovation OP-Pro ist ebenfalls schon eingebracht.

Die Decke ist grob beschnitten (ca. + 1cm), und die Lage der Balken ist ebenfalls angezeichnet. Das Schalloch wird in Tropfenform asymetrisch eingebracht und hat die Fläche eines 98er Rundlochs.

Tja, jetzt ist erst mal Pause für die nächsten 10 Tage angesagt.

Ich freu mich jetzt schon darauf, wieder daran weiter zu arbeiten.

Gruß und Aloha

Christian

Leck mich am *****, du weißt echt was du tust! Bessere CFK Fertigung hab ich noch nirgends gesehen und das will was heissen. Reschbegt!

Hi Chris,

wer googled  suchet der findet im Internet ernstzunehmende Hinweise
auf Parker Klampfen, bei denen die aufgekleisterten Edelstahlbundstaebchen durch
mangelhafte Adhaesion abhanden kamen... Wer's trotzdem wagen moechte schaut
die Patente von Fishman und Parker an .. und bitte das Sandstrahlen oder
Anschleifen der Bunddrahtunterseite nicht vergessen...
und: Bunddraht aus Neusilber ist nur was fuer Weicheier!

Soloist

Zitiert von Ibanez Player

Zu den Bundshclitzen.Man kann auch den Zapfen unten wegmachen und dann die Krone aufs griffbrett kleben.So macht das z.B. Parker.Ist sicher einfacher als die Bundschlitze einzusägen.

Ich muss sagen das das wohl das spannendste Projekt im ganzen Forum ist.Vorallem weil das wirklich professionell gemacht wird.

Lg
Chris

endlich geht`s wieder weiter.

Das tropfenförmige Schalloch ist ausgeschnitten und verschliffen. Danach wurden die 15 Balken angefertigt.

Die Balken sind mit eingedicktem Epoxidharz mit der Decke verklebt (Harz und CFK gemahlen - dadurch läßt sich die Thixotropie einstellen - das Harz läuft nicht weg, und die Verbindung zwischen Balken und Decke bekommt eine höhere Festigkeit).

Die Kreuzverbindung habe ich durch CFK Rovings verstärkt.

Das Gewicht hat sich mit den Balken von 184g auf 217g erhöht.

Morgen mache ich einen Belastungstest und vermesse die Decke akustisch.

Gruß

Christian

Bei Holzstreben werden die Rücken immer abgerundet, Gabelförmig ausgeformt oder beidseitig abgeschrägt. Ich habe gelesen es soll sich dramatisch verbessernd auf die Soundqualität auswirken. Ich habe mich deshalb immer daran gehalten und nie das Gegenteil versucht. Ich denke das gilt auch für Streben aus Verbundmaterial.   Kommt das noch ?

Gruß Joachim

Hallo Joachim,

ich habe mich bei der Ausführung an die Balken von Composite Acoustics gehalten. Da haben die Balken auch einen rechteckigen Querschnitt.

Die Balken im nachhinein zu änder ist sehr aufwendig.

Ich kann mir schon vorstellen, daß die von dir beschrieben Ausführung eine Veränderung im Klang haben kann.

Ich werde bei der nächsten Decke die trapezförmige Variante ausprobieren.

Noch eine ander Frage. Die Oberfläche der Gitarreninnenseite (Korpus/Decke) ist durch den Einsatz eines Abreißgewebes relativ rauh. Sollte ich diese Oberfläche besser glattschleifen?

Gruß

Christian

http://www.gearbuilder.de/htdocs/blahdocs/uploads/bracing_ca_2_174.jpg

Ausser Arbeit wird das wohl nix bringen - oder was denkt ihr?

Ich glaube auch, daß eine etwas rauhe Oberfläche auf der Innenseite besser ist als eine spiegelglatte. Mal schaun was noch für Rückmeldungen kommen.

Gruß

Christian

....nach 7 Schichten Klarlack und jeder Menge Polierarbeit glänzt der Korpus  so richtig.

Morgen bin ich bei Andreas Rall, um die noch fehlenden Teile (Mechaniken, Endpin, Stegeinlage...) zu besorgen.

Gruß

Christian

Hallo zusammen,

gestern war ich mit den Teilen bei Andreas Rall. Andreas hat sich sehr viel Zeit genommen, die Decke zu überprüfen, und jede Menge an wertvollen Informationen gegeben.

Nachem ich endlich mal verschiedene Decken in Händen halten konnte und ein bißchen Gefühl für das "Pumpen" der Decke durch die Anregung der Saiten und die Funktion vermittelt bekommen habe, kann ich mir ein klareres Bild über die nächsten Schritte machen.

Die Decke ist momentan noch zu steif. Da ich einen voluminösen und baßreichen Klang haben möchte, muß die Steifigkeit etwas zurückgenommen werden. Dazu werde ich die Balken in bestimmten Bereichen deutlich in der Höhe verringern.

Ebenfalls werden die Ausläufe der Balken wirklich auf "0" geschliffen, und die Steifigkeit der Deckenabstimmung nach Auflegen auf den Korpus nochmals gemessen.

Knochen, Pins, Stecker und diverse Kleinteile konnte ich gleich mitnehmen. Als Mechanik werde ich die Schaller M6 einsetzten.

Hilfreich war auch der Tipp über die richtige Position des Knochens der Brücke durch provisorisches Aufspannen der beiden E/e Saiten und Kontrolle über die Oktavtöne 12er Bund. Durch Verschieben des Brücke kann die ideale Position einfach ermittelt werden.

Es gibt wieder viel zu tun, und der Besuch hat mich nochmals motiviert, möglichst bald zu einem Ergebnis zu kommen.

Andreas, nochmals herzlichen Dank für die Zeit, die praktische Unterweisung und die Vermittlung eines neuen Blickwinkels!

Gruß

Christian